随着精细化工行业面临环保压力、VOCs整治压力的不断增大，VOCs整治要求提高。废气进行收集、汇总后集中处理成为很多化工企业的选择。蓄热式废气焚烧炉（Regenerative Thermal Oxidizer，简称 RTO）作为末端控制技术在石油化工、精细化工、汽车涂装等行业得到了广泛应用，为医药、化工等间歇生产企业的有机废气净化治理开启了新的篇章。

废气焚烧装置投资较高，企业一般不会配备多套焚烧装置，而汇总后的废气种类多，成分复杂，产生源头多，加之 RTO 厂商和企业安全设计经验匮乏，导致 RTO 设备在投入使用后，发生了不少生产安全事故。如何正确选用、安全使用 RTO 成为 VOCs 整治过程中一个新的课题。笔者根据多年的精细化工行业挥发性有机废气整治工作经验，对江苏某化工企业 RTO 爆炸事件进行事故原因分析，并由此提出了 RTO焚烧系统收集、处理的管理要点，按照本质安全和日常管理相结合的原则，提出事故预防对策，供广大 RTO生产厂家及使用单位借鉴。

1.     事故简介

江苏某化工企业RTO净化系统在2015年3月8日9时43分和3月27日3时20分两次发生了爆炸。事故没有造成人员伤亡，聚合物多元醇车间引风机损坏，现场仪表烧毁，RTO 部分装置损毁严重，直接经济损失达100余万元。

2.     事故时车间生产情况

该企业生产方式为间歇性生产，根据企业提供资料，事故发生时仅POP、PL1/PL2 产品的工艺废气通过DN50~DN350不等的金属管道进行了收集（主要污染物为环氧乙烷、环氧丙烷、三甲胺、异丙醇、苯乙烯、丙烯腈等），废气收集后通过引风机进入RTO焚烧，该RTO为R-RTO（旋转式蓄热焚烧炉）。废气收集、处理的详细流程如图1所示。

3.     事故原因分析

3.1.事故直接原因

调查发现，企业真空泵尾气出口温度达73℃以上，根据有机废气冷凝效率计算，公式见式（1）～（3）。

式中：C1为气体的冷凝前浓度，g/m³；C2为气体的冷凝后浓度，g/m³；M 为气体物质的分子量；P1为气体在T1时饱和蒸气压；P2为气体在T2时饱和蒸气压；R 为常数，为8.314；P为大气压，101325 Pa；η为冷凝效率。

在 75℃时，对应排气中有机物最高饱和质量浓度及爆炸范围相关数据详见表1。

根据表1，通过理论计算，当真空泵出口尾气温度为75℃时，各有机物饱和浓度均极高，如果废气稀释倍数不够极易发生安全事故。现场测得单套 PL 真空泵中环氧乙烷废气流量约120 m³/h，3套合计360 m³/h，事故发生时焚烧炉实际处理风量不超过5000 m³/h，混合气体中有机物总浓度的对应体积比约7.2%，即使仅接入1套含环氧乙烷尾气，其平均浓度2.4%也处于对应的爆炸范围之内，由此可见，真空泵出口尾气排放温度过高，而有机物沸点较低，导致污染物排放浓度过高，同时相应的稀释倍数不够，外加环氧丙烷、环氧乙烷的化学性质活泼，最终导致接入焚烧炉中的废气达到相应爆炸极限，从而造成爆炸事故的发生。

3.2.事故间接原因

1）收集系统设计不合理。调查过程发现对于真空泵高浓度有机废气，企业均未进行冷凝回收预处理，且目前企业对 PL系统真空泵出口尾气所设计的收集方式极不合理，真空泵出口所配备的伞形罩集气量有限，尾气收集总管仅DN50，正常运行时系统稀释风量难以保证。

2）预处理措施不到位。该企业POP、PL1、PL2 车间对有机废气所采用的活性炭吸附未配备脱附再生系统，基本无效，末端所配置的不锈钢高压风机无变频系统，导致废气收集管路系统中负压值过高，能耗较高且不利于有机物的冷凝回收，所采用的金属材质水洗塔强度较高，当系统发生爆炸等意外事故时无法起到有效泄爆的效果，导致爆炸产生的冲击波沿着管道进一步往生产车间传导，加剧了爆炸的次生危害。

3）RTO炉本体存在问题。本项目中部分产品含有氯元素，所采用的设备本体为 SUS304，旋转阀材质为 SUS316L，诸多案例表明，蓄热陶瓷体由于质量较大，支撑件通常要承受较大的应力腐蚀，当体系含氯时（如环氧氯丙烷）高温焚烧处理过程中将产生 HCl 等污染物，对设备本体、RTO炉旋转阀易产生较大腐蚀，系统难以稳定、有效运行。

4.     事故预防对策

RTO在正常工况下不易发生火灾、爆炸事故。但由于精细化工行业废气成份复杂多变、浓度波动大，易造成焚烧炉运行稳定性较差，存在一定的安全隐患。建议RTO 生产厂家及使用企业采取如下安全措施以防范 RTO 火灾、爆炸事故：

1）优化收集系统。对吸风罩、风机选用进行规范设计，同时废气收集管线需统筹规划，形成支管→主管→处理装置→总排口的收集处理系统，确保废气收集效果。对于易燃易爆废气在设计收集系统和预处理系统时，不追求过高的强度反而有利于系统安全，不过即使选用强度不高的设备和材料，在RTO炉设备本体、废气收集管道等节点仍需安装泄爆膜片。

2）强化预处理措施。由于精细化工行业废气排放浓度有较大的波动，因此需对各类不同浓度的有机废气进行混匀、缓冲和预处理，建议企业采用PP填料塔对有机废气进行预处理，由于PP填料塔强度不高，在发生事故时极易泄爆，最大限度的保证系统安全。

3）渐进化科学调试。RTO 炉调试时理应先进行空载调试，待空载调试稳定后再逐步接入低浓度有机废气，如企业污水池加盖收集后废气、车间换风废气等，最终再逐步接入高浓度废气，同时对拟接入高浓度废气的排放流量、排放浓度进行检测，重点关注峰时浓度，单一排气点有机浓度宜控制在1000 ppm以内，最高不得超过5000 ppm。

4）安装在线监控系统，设置电控系统操作间。RTO 炉净化处理系统是一项人机高度结合的设备，虽然其自动化程度较高，但必须安排专人进行维护与管理，如 RTO 炉在发生爆炸前有机物浓度常会在短时间内迅速升高，此时系统若有人值守则可提前发出预警并采取必要的措施，避免事故的发生；同时对 RTO各系统尾气安装 TVOC 浓度在线监控系统，为企业管理提供必要的数据支撑。

5.     总论

综上所述，在详细调研生产工艺，充分了解工艺过程中有机废气的排放特征的基础上，确保RTO进口有机物的浓度低于爆炸极限下限的25%，是精细化工企业安全有效使用RTO处理有机废气的关键要素。